Habilidades de programação de torno CNC

Embora a flexibilidade de processamento dos tornos CNC seja superior aos tornos comuns, ainda existe uma certa lacuna em relação aos tornos comuns em termos de eficiência de produção de uma determinada peça. Portanto, melhorar a eficiência dos tornos CNC torna-se a chave, e o uso racional de habilidades de programação para compilar programas de processamento de alta eficiência geralmente tem efeitos inesperados na melhoria da eficiência das máquinas-ferramenta.
1. Configuração flexível de pontos de referência
O torno CNC BIEJING-FANUC Power Mate O tem dois eixos no total, ou seja, fuso Z e eixo da ferramenta X. O centro da barra é a origem do sistema de coordenadas. Quando cada faca se aproxima da barra, o valor da coordenada diminui, o que é chamado de entrada de ferramenta; caso contrário, o valor da coordenada aumenta, o que é chamado de retração da ferramenta. Ao retrair para a posição inicial da ferramenta, a ferramenta pára e esta posição é chamada de ponto de referência. O ponto de referência é um conceito muito importante na programação. Cada vez que um ciclo automático é executado, a ferramenta deve retornar a esta posição para se preparar para o próximo ciclo. Portanto, antes de executar o programa, deve-se ajustar a posição real da ferramenta e do spindle para que coincida com o valor da coordenada. No entanto, a posição real do ponto de referência não é fixa e o programador pode ajustar a posição do ponto de referência de acordo com o diâmetro da peça, o tipo e a quantidade de ferramentas utilizadas e encurtar o curso vazio da ferramenta. Melhorando assim a eficiência.
2. Transforme zero em inteiro
Em aparelhos elétricos de baixa tensão, há um grande número de peças de eixo de pino curto, cuja proporção é de cerca de 2 a 3 e o diâmetro é inferior a 3 mm. Devido ao pequeno tamanho geométrico das peças, os tornos de instrumentos comuns são difíceis de prender e a qualidade não pode ser garantida. Se você programar de acordo com o método convencional, apenas uma peça é processada em cada ciclo. Devido à dimensão axial curta, o controle deslizante do fuso da máquina-ferramenta alterna frequentemente no trilho guia da mesa, e o mecanismo de fixação da pinça de mola se move com frequência. Depois de trabalhar por muito tempo, causará desgaste excessivo local do trilho guia da máquina-ferramenta, afetará a precisão da usinagem da máquina-ferramenta e até mesmo fará com que a máquina-ferramenta seja descartada. A ação frequente do mecanismo de fixação da pinça causará danos aos aparelhos elétricos de controle. Para resolver os problemas acima, é necessário aumentar o comprimento de avanço do fuso e o intervalo de ação do mecanismo de fixação da pinça sem reduzir a produtividade. A partir disso, imagine se é possível processar várias peças em um ciclo de processamento, então o comprimento de alimentação do fuso é várias vezes o comprimento de uma única peça, mesmo até a distância máxima de funcionamento do fuso e o intervalo de tempo de ação do mecanismo de fixação da pinça é correspondentemente estendido em múltiplos do original. Mais importante ainda, o tempo auxiliar da peça única original é distribuído entre várias peças, e o tempo auxiliar de cada peça é bastante reduzido, melhorando assim a eficiência da produção. Para concretizar essa ideia, computadorizei o conceito de programa principal e sub-rotina no projeto de programação de computadores. Se o campo de comando relacionado ao tamanho geométrico da peça é colocado em uma sub-rotina, o campo de comando relacionado ao controle da máquina-ferramenta e o campo de comando para cortar peças colocados no programa principal, cada vez que uma peça é processada, o programa principal chama a sub-rotina uma vez chamando o comando da sub-rotina e volta para o programa principal após o processamento ser concluído. Chame várias sub-rotinas quando várias peças precisam ser processadas, o que é muito benéfico para aumentar ou diminuir o número de peças processadas em cada ciclo. O programa de processamento compilado desta forma também é relativamente conciso e claro, e é fácil de modificar e manter. É importante notar que, como os parâmetros da sub-rotina permanecem inalterados cada vez que é chamada, e as coordenadas do eixo-árvore estão mudando o tempo todo, para se adequar ao programa principal, devem-se usar instruções de programação relativas na sub-rotina.
3. Reduza o curso ocioso da ferramenta
No torno CNC BIEJING-FANUC Power Mate O, o movimento da ferramenta é acionado pelo motor de passo. Embora haja um comando de posicionamento de ponto rápido G00 no comando do programa, comparado com o método de alimentação do torno comum, ele ainda parece ser ineficiente. alto. Portanto, para melhorar a eficiência da máquina-ferramenta, a eficiência operacional da ferramenta deve ser melhorada. O curso vazio da ferramenta refere-se à distância que a ferramenta percorre quando se aproxima da peça de trabalho e retorna ao ponto de referência após o corte. Desde que o curso inativo da ferramenta seja reduzido, a eficiência operacional da ferramenta pode ser melhorada. (Para tornos CNC controlados por ponto, apenas alta precisão de posicionamento é necessária, o processo de posicionamento pode ser o mais rápido possível e a rota de movimento da ferramenta em relação à peça de trabalho é irrelevante.) Em termos de ajuste da máquina-ferramenta, a posição inicial da ferramenta deve ser disposta tanto quanto possível. Possivelmente próximo ao estoque da barra. Em termos de programa, de acordo com a estrutura da peça, use o mínimo possível de ferramentas para processar a peça, para que as ferramentas fiquem o mais espalhadas possível quando forem instaladas e não interfiram umas nas outras quando estiverem muito próximas para a barra; por outro lado, devido à atual posição inicial A posição mudou do original, então a posição do ponto de referência da ferramenta deve ser modificada no programa para torná-la consistente com a situação real. Ao mesmo tempo, com o comando de posicionamento de ponto rápido, o deslocamento vazio da ferramenta pode ser controlado dentro da faixa mínima, melhorando assim a eficiência de usinagem da máquina-ferramenta.
4. Otimize os parâmetros, equilibre a carga da ferramenta e reduza o desgaste da ferramenta